目前，煉油廠電脫鹽廢水一般采用傳統(tǒng)的隔油_浮選_生化工藝處理，該工藝處理高酸原油電脫鹽廢水時，出水的COD (化學耗氧量，鉻法，下同）通常高于200mg/L，遠超過國家或地方廢水排放標準（< 100mg/L)。高酸原油電脫鹽廢水中的有機物主要為環(huán)烷酸、低級脂肪酸及苯酚類化合物，其中環(huán)烷酸的含量遠高于普通原油電脫鹽廢水，由于環(huán)烷酸難以有效生化降解，處理出水中殘余濃度較高，使得處理出水的COD難以達標。隨著劣質高酸原油加工量的逐年增加，以及國家和地方環(huán)保標準的日趨嚴格，高酸原油電脫鹽廢水的達標排放矛盾也會日益突出，開發(fā)該廢水的達標排放處理技術，即環(huán)烷酸的深度處理技術是十分必要的。常見廢水有機物深度處理技術包括高級氧化（如電化學氧化、光催化、Fenton氧化等）、膜技術（電滲析設備、納濾等）及吸附技術（活性炭、活性炭纖維、大孔吸附樹脂等）等。 其中高級氧化技術成本較高，多處于實驗室研究階段，技術成熟度較低；膜技術對進水要求較高，膜易堵塞；吸附技術存在吸附劑再生難題。廢水在進行電滲析處理時，通過在電極間施加電壓形成靜電場，在電場作用下，廢水中的環(huán)烷酸等陰離子向正極遷移，金屬等陽離子向負極遷移，遷移至電極的離子儲存在電極內，隨著離子在電極上濃縮和富集，廢水中的離子濃度相應地降低，得到凈化。離子在電極積聚到一定濃度后，電極飽和，出水電導率升高，需要對電極再生，切斷供電，短接正極和負極，儲存在電極表面的離子脫離，并進入水中，用進水反洗至電導率與進水相當時，再生完成，反洗排水另行處理。電滲析設備通過適宜的處理流程，選擇適宜的吸附電極材料，實現(xiàn)了高酸原油電脫鹽廢水的有效處理。本發(fā)明方法不損耗電極材料，吸附飽和的電極再生方便，操作費用低。